本文摘要：湛江石化炼油分部牵头四车间焦化装置通过优化的组织生产，优化设备管理，优化操作者方案，突破“瓶颈”创效益。 近日，湛江石化炼油分部许楚荣经理在中央操作者控制室对车间管理技术人员明确提出拒绝说道：“焦化装置要卡边生产，做到大加工处理量，为企业多创效益。 ”许经理了解到操作者岗位和车间技术人员、和操作工研究探究如何提升加工处理量增创效益，大大激励职工跃进增效的积极性。 为了提升装置加工处理量增创效益，车间技术人员通过研制成功探寻，寻找了*欠佳装置加工方案。

湛江石化炼油分部牵头四车间焦化装置通过优化的组织生产，优化设备管理，优化操作者方案，突破“瓶颈”创效益。　　近日，湛江石化炼油分部许楚荣经理在中央操作者控制室对车间管理技术人员明确提出拒绝说道：“焦化装置要卡边生产，做到大加工处理量，为企业多创效益。

”许经理了解到操作者岗位和车间技术人员、和操作工研究探究如何提升加工处理量增创效益，大大激励职工跃进增效的积极性。　　为了提升装置加工处理量增创效益，车间技术人员通过研制成功探寻，寻找了*欠佳装置加工方案。一是针对一号焦化装置早已倒数运营11个月，生产周期长，分馏塔结焦结盐相当严重，分馏塔覆以循环常常继续做的现象，影响装置长时间运营的“瓶颈”难题。

尤其是焦炭塔改为油气循环和转换塔生焦的时候气化量大，更容易导致覆以循环泵继续做的现象，操作工通过细调微调，尽量减少分馏塔覆以循环继续做次数，遇上分馏塔覆以循环继续做时及时进冻转往控好控稳分馏塔覆以温度和压力。从而构建一号焦化生产周期再创新高，到目前为止，一号焦化装置早已倒数运营330天，同比生产周期减少30天，创历史新纪录。二是由于焦化装置吸取平稳系统不受设计值容许，每当装置加工量大，瓦斯多时，更容易导致吸取平稳系统冲塔，为了解决问题这一“瓶颈”难题，车间技术人员通过“爬坡试验”，突破设计值，寻找*优加工腊气处理量，制订了吸收塔产干气量由原本不多达11000标立/时，提升到不多达12000标立/时。

这样加热炉加工处理量每路每小时比原本可提升2吨。三是车间技术人员通过减少二号焦化分馏塔上、下喷淋量，控高焦炭塔顶温度，减少分馏塔底循环比，二号焦化装置每天可多加工新鲜原料渣油60吨。

每月增创效益100万元。

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